Kommissionierung – Methoden, Systeme & Optimierung für Schweizer Betriebe
Kommissionierung bezeichnet das Zusammenstellen von Waren und Gütern aus einem Gesamtsortiment auf Grundlage von Aufträgen. Die Person, die den Auftrag zusammenstellt, heisst Kommissionierer, Picker oder Greifer. Die Aufgabe klingt einfach: Artikel finden, entnehmen, bereitstellen.
In der Praxis ist die Kommissionierung einer der kostenintensivsten Prozesse in der gesamten Intralogistik. Gleichzeitig einer mit dem grössten Optimierungspotenzial.
Resoplan berät Schweizer Unternehmen herstellerneutral bei der Analyse und Optimierung ihrer Kommissionierung. Über 35 Jahre Erfahrung, mehr als 500 realisierte Projekte.
Einstufig, mehrstufig, parallel: die Kommissioniermethoden im Überblick
Die Wahl der richtigen Kommissioniermethode hängt vom Auftragsvolumen, der Struktur der Aufträge, der Artikelvielfalt und der Lagerstruktur ab. Grundsätzlich unterscheidet man zwischen einstufiger und mehrstufiger Kommissionierung.
- Bei der einstufigen Kommissionierung bearbeitet ein Kommissionierer jeden Auftrag einzeln und vollständig. Er durchläuft alle relevanten Lagerzonen, entnimmt die bestellten Artikel und stellt den Auftrag zusammen, bevor er den nächsten beginnt. Dieses Verfahren eignet sich für überschaubare Sortimente mit geringem Auftragsvolumen. Der Ablauf ist einfach, die Einarbeitung schnell. Nachteil: Bei grösseren Lagern entstehen lange Wege und hohe Kommissionierzeiten.
- Die mehrstufige Kommissionierung teilt Aufträge in Teilaufträge auf, die parallel in verschiedenen Lagerzonen bearbeitet werden. Mehrere Kommissionierer arbeiten gleichzeitig an einem Auftrag, die Ergebnisse werden anschliessend an einer Sammelstelle zusammengeführt. Das verkürzt die Durchlaufzeit erheblich, erfordert aber mehr Koordination und eine saubere Organisation.
- Beim Multi-Order-Picking werden mehrere Kundenaufträge zu Serien zusammengefasst. Der Kommissionierer entnimmt Artikel für mehrere Bestellungen in einem Durchgang und sortiert sie anschliessend den Einzelaufträgen zu. Der Vorteil: Jeder Lagerplatz wird pro Serie nur einmal angelaufen, und zwar unabhängig davon, wie viele Aufträge diesen Artikel enthalten. Dieses Kommissionierverfahren reduziert Wege und Zeit. Es setzt allerdings ein leistungsfähiges Lagerverwaltungssystem voraus, das die Auftragszusammenstellung steuert.
Die serielle Kommissionierung (Aufträge werden nacheinander in Lagerzonen bearbeitet und von Zone zu Zone weitergegeben) und die parallele Kommissionierung (alle Zonen arbeiten gleichzeitig) lassen sich je nach Betriebsgrösse und Infrastruktur kombinieren. Welche Methode zu Ihrem Betrieb passt, ist eine operative Entscheidung. Sie hängt an Ihren Aufträgen, Ihrem Sortiment und Ihren Prozessen.
Mann zur Ware, Ware zum Mann: Kommissioniersysteme im Vergleich
Neben der Kommissioniermethode entscheidet das Kommissioniersystem darüber, wie effizient der Vorgang abläuft. Die zwei Grundprinzipien: Geht der Mensch zur Ware, oder kommt die Ware zum Menschen?
Mann zur Ware ist das klassische Prinzip
Der Kommissionierer bewegt sich durch das Lager, lokalisiert den Artikel am Lagerplatz, entnimmt die bestellte Menge und legt sie in den Auftragsbehälter. Unterstützung bieten beleglose Verfahren wie Handscanner (Barcode-basierte Erfassung jeder Entnahme), Pick by Light (Lichtanzeigen am Regalfach, die den richtigen Lagerplatz signalisieren) oder Pick by Voice (sprachgeführte Kommissionierung per Headset). Diese Technologien reduzieren Suchzeiten, senken die Fehlerquote und lassen dem Kommissionierer beide Hände frei.
Handscanner sind der Einstieg in die beleglose Kommissionierung und lassen sich mit geringem Aufwand in bestehende Prozesse integrieren. Pick by Light ist stark bei hoher Pickfrequenz an festen Lagerplätzen, etwa in Kommissionierlagern mit Durchlaufregalen. Pick by Voice eignet sich besonders für Betriebe mit hoher Artikelvielfalt und häufig wechselnden Lagermitarbeitern, weil die Einarbeitung schnell geht und die Hände frei bleiben.
Ware zum Mann kehrt das Prinzip um
Automatisierte Systeme wie Lagerlifte, Shuttle-Lager, Autostore, Fördertechnik und Kommissionierroboter transportieren die Artikel zum Kommissionierer an einen festen Arbeitsplatz. Die Wegzeit entfällt nahezu vollständig. Das steigert die Effizienz massiv, erfordert aber höhere Investitionen und eine sorgfältige Planung der Schnittstellen zwischen Technik, Software und Prozessen.
In der Praxis setzen viele Betriebe auf Mischsysteme
Schnelldreher werden automatisiert bereitgestellt, Langsamdreher manuell kommissioniert. Die Gestaltung dieses Mixes hängt an Ihrem Sortiment, Ihren Aufträgen und Ihrem Automatisierungsgrad. Genau hier liegt der Beratungsaufwand.
Die grössten Zeitfresser im Kommissioniervorgang
Die Kommissionierzeit setzt sich aus vier Komponenten zusammen, und nur eine davon ist die eigentliche Arbeit.
- Die Basiszeit umfasst organisatorische Tätigkeiten vor und nach dem Kommissioniervorgang: Auftrag einlesen, Kommissionierbeleg aufnehmen, Hilfsmittel bereitstellen, Ergebnis quittieren. Dieser Anteil ist relativ konstant und kaum zu verkürzen.
- Die Wegzeit ist in den meisten Lagern der grösste Zeitblock. Oft 50 bis 65 Prozent der gesamten Kommissionierzeit. Der Kommissionierer läuft von Lagerplatz zu Lagerplatz, zwischen Lagerzonen, zum Wareneingang, zur Verpackung, zum Versand. Jeder Meter kostet Zeit, und jeder unnötige Meter kostet Geld.
- Die Greifzeit umfasst das Hinlangen, Entnehmen und Ablegen der Ware. Sie ist abhängig von Artikelgrösse, Verpackung und Ergonomie des Arbeitsplatzes. Optimierungspotenzial liegt hier in der Lagerplatzgestaltung und der Bereitstellung ergonomischer Hilfsmittel.
- Die Suchzeit entsteht, wenn der Kommissionierer den richtigen Artikel oder den richtigen Lagerplatz nicht sofort findet. Unklare Beschriftung, fehlerhafte Bestandsdaten, schlecht organisierte Lagerzonen. All das treibt die Suchzeit in die Höhe.
Die grössten Hebel liegen in der Wegzeit und der Suchzeit. Genau dort setzt eine professionelle Kommissionieroptimierung an.
Kommissionierung optimieren: fünf Hebel, die sofort wirken
Bevor automatisiert wird, lohnt sich der Blick auf die Prozesse. Fünf Massnahmen, die in fast jedem Lager messbare Verbesserungen bringen:
Lagerplatzlogik nach Zugriffshäufigkeit
Schnelldreher gehören an die am besten erreichbaren Lagerplätze: vorne, in Greifhöhe, nah am Warenausgang. Eine ABC-Analyse des Sortiments zeigt, welche Artikel 80 Prozent der Zugriffe ausmachen. Wer diese Artikel richtig platziert, verkürzt die Wege für den Grossteil aller Aufträge.
Wegeoptimierung durch Lagerzonen und Routenplanung
Das Lager wird in Zonen eingeteilt, die Routen so geplant, dass jeder Gang nur einmal durchlaufen wird (Stichgangstrategie). Das reduziert die Wegzeit um 20 bis 40 Prozent. Ohne jede Investition in Technik.
Beleglose Kommissionierung mit digitaler Führung
Handscanner, Pick by Light oder Pick by Voice eliminieren diese Fehlerquellen und beschleunigen den Kommissioniervorgang. Lagermitarbeiter arbeiten schneller, genauer und ergonomischer.
Auftragskonsolidierung durch Multi-Order-Picking
Bestellungen mit überlappenden Artikeln werden zusammengefasst. Ein Kommissionierer entnimmt Waren für mehrere Aufträge in einem Durchgang und sortiert sie anschliessend den Einzelaufträgen zu. Weniger Wege, weniger Leerlauf, höherer Durchsatz.
Systemintegration: Lagerverwaltung und Kommissionierung verbinden
Ein WMS (Warehouse Management System), das Aufträge priorisiert, Routen berechnet und Bestände in Echtzeit führt, ist das Rückgrat jeder professionellen Kommissionierung. Ohne Systemunterstützung bleibt Optimierung Stückwerk.
Kommissionierung und Automatisierung: ein Stufenmodell
Nicht jeder Betrieb braucht vollautomatische Lagersysteme. Und so ist nicht jeder Betrieb bereit für die Vollautomatisierung. Entscheidend ist, den richtigen Automatisierungsgrad für den aktuellen Stand der Prozesse zu finden.
Stufe 1: Prozesse stabilisieren. Lagerplätze definieren, Bestände bereinigen, Abläufe dokumentieren. Ohne diese Grundlage scheitert jede Automatisierung.
Stufe 2: Beleglos arbeiten. Handscanner und Pick by Light einführen. Fehlerquote senken, Durchsatz steigern, Mitarbeiter entlasten.
Stufe 3: Teilautomatisierung. Fördertechnik für den Transport zwischen Lagerzonen, automatisierte Bereitstellung von Schnelldrehern, Anbindung an das WMS.
Stufe 4: Vollautomatisierung. Ware-zum-Mann-Systeme, vollautomatisierte Lagersysteme, Shuttle-Lager, Kommissionierroboter. Maximaler Durchsatz bei minimalem Personaleinsatz. Aber auch maximale Investition und Planungstiefe.
Resoplan begleitet jede Stufe unabhängig. Wir empfehlen den Automatisierungsgrad, der zu Ihrem Betrieb, Ihrem Sortiment und Ihren Aufträgen passt. Nicht den, der am meisten Technik verkauft.
Beratung auf Augenhöhe, mit Fokus auf Ihre Prozesse
Die meisten Inhalte zur Kommissionierung im Internet stammen von Systemherstellern. Die erklären gut. Und empfehlen am Ende ihre eigenen Produkte. Resoplan ist Logistikberater und Intralogistikberater und berät ausschliesslich im Interesse Ihrer Prozesse. Unsere Empfehlungen basieren auf Ihrem Bedarf, unabhängig von Herstellern, Partnerschaften und Provisionsmodellen.
Seit 1989 analysieren und optimieren wir Kommissionierprozesse in Schweizer Betrieben aus Industrie, Handel, Gesundheitswesen und öffentlicher Hand. Über 500 Projekte, bei denen die Empfehlung immer vom Bedarf des Kunden ausging, nicht vom Produktkatalog eines Anbieters.
Einen Überblick über realisierte Projekte finden Sie auf unserer Projektseite.
FAQ: Kommissionierung
Ist Kommissionierung und Picking dasselbe?
Im Kern ja. Kommissionierung ist der deutsche Fachbegriff, Picking der englische. In der Praxis wird Picking oft enger verwendet, nämlich für den einzelnen Entnahmevorgang am Lagerplatz (den Pick). Kommissionierung umfasst den gesamten Vorgang: Auftragsannahme, Entnahme der Waren, Zusammenstellung, Bereitstellung für Verpackung und Versand. Kommissionierer, Picker und Greifer bezeichnen dieselbe Rolle.
Ab welcher Lagergrösse sollte man die Kommissionierung professionell optimieren?
Die Optimierung lohnt sich unabhängig von der Lagergrösse. Entscheidend ist, ob die Kommissionierzeit einen relevanten Anteil an den Betriebskosten ausmacht und ob Fehler bei der Auftragsabwicklung auftreten. Betriebe mit 500 oder mehr Lagerplätzen und täglicher Kommissionierung profitieren fast immer von einer strukturierten Analyse. Aber auch kleinere Lager mit hoher Artikelvielfalt oder komplexen Aufträgen haben Optimierungspotenzial. Im kostenlosen Erstgespräch klären wir, ob und wo sich eine Analyse lohnt.
Kann die Kommissionierung ohne Betriebsunterbruch umgestellt werden?
In den meisten Fällen ja. Resoplan plant Umstellungen so, dass der laufende Betrieb nicht unterbrochen wird. Neue Kommissioniermethoden oder Systeme werden schrittweise eingeführt, Lagermitarbeiter parallel geschult und Prozesse in Etappen umgestellt. Gerade in der Schweizer Industrie, wo Liefertreue und Produktionskontinuität kritisch sind, ist das für uns selbstverständlich.
Arbeitet Resoplan auch ausserhalb von Zürich?
Ja. Resoplan ist in der gesamten Deutschschweiz tätig. Unsere Kunden kommen aus Zürich, Basel, Bern, Luzern, Aargau, Ostschweiz und Zentralschweiz. Industrie, Handel, öffentliche Betriebe und Gesundheitseinrichtungen. Innerhalb von fünf Arbeitstagen sind wir bei Ihnen vor Ort.
Ihre Kommissionierung verdient mehr als eine Schätzung
Die Kommissionierung beeinflusst Liefergeschwindigkeit, Fehlerquote, Personalkosten und Kundenzufriedenheit gleichzeitig. Eine strukturierte Analyse zeigt, wo die Hebel liegen und welche Massnahmen den grössten Effekt haben, bevor in Technik investiert wird.
Das erwartet Sie im Erstgespräch:
Klarheit über den Status Ihrer Kommissionierung in 30 Minuten. Erste Einschätzung der grössten Optimierungshebel. Konkreter nächster Schritt. Kostenlos und unverbindlich.